正确解决零件在热处理中遇到的工艺性问题

机器零件广泛地使用各种钢材,但零件类型多,形状结构复杂,工作时承受多种应力等,这就使热处理工艺显得复杂,每一个热处理工艺人员不但能根据零件的工作条件合理选用材料,编制出热处理工艺,还要能正确解决零件在热处理中遇到的工艺性问题,从而不但能制定出热处理规范,而且还能在生产中予以实现。

根据零件结构形状当热处理不易达到设计硬度要求时,必须考虑材料的合理选用,以减少热处理工艺的复杂程度和施行最经济的热处理操作,滚轮原来设计要求用45钢,尺寸为12槽部高频淬火HRc48;按要求单淬槽部工艺上比较困难.但是全部淬火变形大,锥孔配钻有困难,欲将配钴处局部退火,又因太近槽部,必将影响槽侧硬度,因此建议改用20Cr,采用渗碳后淬火硬度可达HRc59

零件形状对热处理后变形影响极大,设计零件时必须在满足使用性能的条件下,应从热处理工艺角度出发适当地修改技术要求,改善大口径厚壁钢管热处理操作,例如40Cr钢二联齿轮,见图19-11.设计要求齿部及20槽两侧高频淬硬达HRc52.实际上高频淬火要同时保证齿部和20槽侧硬度是有困难的.因此可以适当修改设计,建议按图示虚线修改20槽侧,就可避免淬火时齿部与槽侧相互间的影响.

调整工艺路线对减少热处理开裂倾向,简化热处理工艺具有一定的作用.例如9SiGr钢弹簧夹要求整体淬火,硬度HRc50-55.热处理工艺按例硬度要求分两挡:头部硬度HRc6063,尾部硬度HRc40-4s,其目的头部夹工件处要求高硬耐磨,而中间则要求好酌弹性,但处理时往往难以控制两种硬度交界处的硬度以得到优良的弹性,实际上弹簧夹头中段不是硬度过低,弹性不足;就是硬度过高,工作时中段断裂.从实际的调查中发现,弹簧夹头由于头部磨损而报废比较少见,问题大都发生在中段.经过试验采用整体硬度HRc50-s5,这样既达到处理方便,又能克服上述缺点,提高使用寿命.为了减少大口径厚壁钢管热处理变形,送淬前大的弹簧夹头头部未切开,要在热处理后再切开连接处。由于内应力存在,切开后仍有可能改变头部的内径.如改用260-280等温处理,既能大大提高弹簧夹头的弹性和韧性,又使变形大大减小.小的弹簧夹头在淬火前头部已切开,淬火后往往易使头部内径扩大,为此小弹簧夹头部应紧缚铁丝,这样能使减少变形,达到要求.

一般来讲,零件上如有螺纹和不淬火部位的销槽与精密小孔等,为减少变形或开裂,最好安排在淬火后加工.如加工有困难,可以对该处进行局部退火后再加工.所以在避免热处理变形开裂方面,除了热处理工作者应尽最大的努力外,在冷热加工方面也应合理调整工序,以减少复杂零件的变形开裂.由上分析可知,零件在热处理中工艺性的考虑就是要结合具体情况对设计的合理性和结构的工艺性给予充分重视,以便达到技术上的可能性,工艺上的现实性和经济上的合理性,否则就会成为脱离实际的空谈.http://www.gbt14976.com/ 

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