一、准备工作

    1．试件：选用规格为114 mm×7 mm，机械加工成30°V形坡口的316L不锈钢厚壁管两段作为试件，试件及坡口尺寸见图3-102。

    2．试件的清理：用锉刀、砂布、钢丝刷等工具，在管子坡口里外边缘20 mm范围内清除铁锈、油污、氧化皮及其他污垢，使之呈现出金属光泽。

    3．试件的装配与定位焊：试件在装配定位焊时，所使用的焊条和正式焊接时使用的焊条相同。定位焊共2处，每处定位焊缝长约10mm，采用搭桥连接，不能破坏试不锈钢厚壁管坡口的底边。

    焊接时，到达定位焊处，用砂轮机把定位焊缝磨掉，再进行焊接，以保证定位焊部位的焊接质量。定位焊时上坡口间隙要大予下坡口间隙0.5mm左右，以防止焊接时的收缩而影响焊接质量。下坡口间隙为2.5mm,上坡口间隙为3mm。

4．焊接材料和焊接电源：焊条选用E4315 (J427)，直径2.5mm、3.2mm两种规格的。焊前烘至250～350℃，恒温1～2h，放入150℃焊条保温筒内待用。电源采用直流反接。

5．装配尺寸,焊层见3-105,焊接工艺参数见表3-47。

    二、操作

    1．根部焊道：

    (1)引弧。在仰焊部位定位焊缝处引燃电弧，电弧稍作停顿，然后缓慢向前运条，形成熔池后，焊条上送击穿钝边形成熔孔，然后作斜椭圆形连弧运条，运条过程中要．始终保持熔池处于水平状态。焊条下倾角为30°～35°，焊条与不锈钢厚壁管切线方向（与焊接方向）夹角为70°～80°。随着焊接向上进行，电弧深度慢慢减小，角度慢慢增大。电弧在上坡口停留时间长，在下坡口停留时间短。运条要均匀。

    (2)收弧。收弧时焊条下压，熔孔稍有增大后，慢慢向后上方带弧10 mm后熄弧，使熔池缓慢冷却，以防止背面产生冷缩孔，同时带出一个缓坡，有利于接头。

    (3)接头。接头时，在斜坡前10mm处引弧，带至斜坡前作斜椭圆形运条，到达斜坡前端上方时，电弧深度加大，以击穿根部，再将电弧带至下坡口击穿根部，形成熔孔后，按上述方法正常运条。

    先焊的半圆甩出两个头，后半周焊接前，要用砂轮机磨出10mm的缓坡形，端头越薄越好。后半周也是先在仰焊部位施焊，接头方法、焊条角度、收弧和前述方法相同。

    2．填充焊道：填充焊道焊接也采用斜椭圆形运条，电弧在上坡口处停顿时间要比在下坡口处稍长，焊条与不锈钢厚壁管切线方向的夹角比根部焊接时大5°左右。焊接速度要均匀一致，使填充焊道高低平整，以有利于盖面层的焊接。仰脸部位起头时，在上坡口过中心线10～15mm处开始，向右斜拉，以斜椭圆形运条，使起头呈下坡口处高而上坡口处低的斜坡状。收尾时，斜椭圆形运条由大到小，也呈尖角形斜坡。下半周焊接时以尖角处开始，从小到大斜椭圆形运条，直至平焊上接头，斜拉椭圆形由大到小，与前半周焊缝收尾的尖角形斜坡吻合。

    3．盖面焊道：盖面焊道焊接仍采用斜椭圆形运条。焊条摆动到两侧时，要有足够的停留时间，以使铁水充分过渡，避免出现咬边现象，熔池盖过上下坡口各2 mm为宜，起头、收尾和接头方法与填充层焊接相同。

    三、技术要求

    1．焊缝表面应是原始状态，焊缝表面没有加工或补焊。

    2．焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔和焊瘤。

    3．焊缝余高为0～3mm，焊缝余高差≤2mm，焊缝宽约9～14mm，焊缝宽度差≤3mm。

    4．焊缝咬边深度≤0.5mm;焊缝两侧咬边总长度≤36mm。

    5．背面凹坑深度≤1.4mm，总长度≤36mm。

    6．按GB3323-87标准探伤，Ⅱ级为合格。

7．按GB232-88标准做冷弯，90°为合格。面弯、背弯各1个试样，两个弯曲试样的结果各自评定，均合格时为合格。两个试样不合格时不允许复验，为不合格；若只有1个试样不合格时，允许从原不锈钢厚壁管试件上另取1个试样复验，复验合格才为合格。

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