（一）快扒，扒净

    前一炉大口径厚壁管出完后，必须立即把炉坡上的和炉底上的所存的炉渣、钢水扒出，否则补炉材料不能和原有炉补紧密地烧结，在下一炉冶炼时，因残钢、残渣的熔化，会使补炉材料进入钢液和炉渣中。这样不但会扩大坑凹尺寸，严重时会造成漏钢事故。同时又会增加炉渣中的(MgO)量，使渣变粘，不能顺利进行炼钢过程。

    如果残渣、残钢未扒尽，就将补炉材料覆盖上，往往冶炼温度较低时，经常造成炉底上涨，这是炉渣、残钢及补炉材料的混合物。当熔池温度高时，这一层炉底全部浮起，往往会造成漏钢事故，这是非常危险的。必须很快出钢。

    粘稠的炉渣的熔点很高，易凝固，很难扒出，有时根本无法扒出。因此，在上一炉出大口径厚壁钢管时必须造成流动性良好的炉渣，使大部分炉渣在出钢时随钢液流入盛钢桶，这样一方面保护钢液的二次氧化，而且在冶炼过程中也能加速脱硫和脱氧反应；另一方面，能使扒渣工作顺利进行。

    有些厂，当前一炉大口径厚壁钢管刚出完，立即投入几锹小块或粉状石灰，便于将炉底凹坑内的残钢、残渣用铁耙扒出。这项工作不能马虎。总之，补好炉体的首要条件是彻底扒尽残渣残钢。

    （二）高温，快速，薄补

    一般认为镁砂的烧结温度为1600℃，白云石的烧结温度为1540℃左右。出大口径厚壁钢管后，炉温下降得很快，因此，必须抓紧时间趁热快补，使补炉材料和原有材料很好的烧结在一起。

    烧结层的厚度要适当，也就是薄补，大口径厚壁钢管壁厚太厚的话烧结不好，易脱落滚入炉底。烧结层的厚度要小于30毫米，需要补得更厚时应该分层补，每层补完后，通电烧结。当补完炉以后，看到新补的材料和原有炉衬一样发红时，证明新衬的材料和原有炉衬烧结良好。

    （三）补炉材料

    为了保证补炉质量，应该选择好良好的补炉材料和粘结剂，对镁砂的要求是MgO含量大于88%。镁砂的颗粒比例也很重要。目前各大口径厚壁钢管厂根据本厂的经验来决定，一般粒度0～0.8毫米的占30%、0.8～8毫米的占70%，粉状或粒度过大的镁砂不能很好烧结。为了节约原材料可以利用损坏的炉墙破碎至1～2毫米做为补炉材料。目前有些厂不掺任何材料，以粒度2～6毫米，白云石代替较贵的镁砂材料。

    常用的粘结剂有焦油、沥青、卤水、水玻璃等。

    （四）补炉方法

    补炉方法有人工或机械补炉。人工用大铲贴补或铁锨投补。机械补炉用压缩空气喷补或机械投补。炉子容量为0.5～1.5吨时，一般补炉时间为3～5分钟；3 ---15吨炉为5～10分钟。

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